日立툴은 절삭공구의 표면에 5나노미터의 미세한 결정을 균일한 두께로 피막하는 기술을 개발했다. 특수한 자장장치를 사용하여 티탄이나 규소 등의 피막용 소재를 안정적으로 부착시키는데 성공했다. 피막이 공구에 흡착하는 힘이 종래보다 20~30% 향상하기 때문에 공구의 내구성을 대폭 개선할 수 있다. 지금까지는 피막용 소재의 안정제어가 어려워 공구를 견고하게 피막하지 못해서 이가 빠지는 일도 있었다. 복수의 자장을 구성해서 피막용 소재의 분자를 3마이크로미터의 두께로 균일하게 부착시키는 신형 장치를 개발했다. 구조는 우선, 티탄과 규소의 합금소재에 전류가 흐르도록 한다. 증발한 합금을 플라즈마 안에서 전하를 띠게 만들어 마이너스로 전하하고 있는 공구에 부착시킨다. 공구 표면에 일정한 두께로 피막을 만들면, 가공 대상물을 고속으로 절삭할 때 발생하는 섭씨 1000도 가까운 열에도 견딜 수 있다고 한다. 열처리한 냉간 다이스강(剛)은 고강도여서 절삭이 어렵다고 알려져 있으나, 신기술로 종래보다 약 20% 빠른 분속인 300미터로 1시간 연속절삭한 경우에도 공구의 이빠짐을 방지할 수 있다고 한다. 종래형의 자장장치에서는 소재분자의 제어를 반드시 안정적으로 제어할 수 없었다. 형성한 피막의 두께가 2마이크로미터에서 4마이크로미터 사이에서 들쑥날쑥한 경우가 있었다. 공구와 피막 사이에 몇 나노미터의 틈새가 발생하고 거기에 공기가 들어가면 절삭 시에 발생하는 열로 공구가 산화하는 일도 있었다. (NK)