산업기술종합연구소 기초소재연구부문은 名機製作所, 에스이피(愛知縣 知立市)와 공동으로 제품 원재료 대비 제품생산 비율 90% 이상을 실현하는 마그네슘 합금의 성형가공기술을 개발했다고 발표했다. 종래의 다이커스트법이 원료비 제품생산 비율 약 50%였던 것에 비해 효율적이며 산화연소의 위험성이 낮아져 안전하게 가공할 수 있다. 名機製作所가 이 기술에 의한 사출성형기를 제품화할 예정이다. 이 기술은 마그네슘 합금을 고액공존상태라는 반쯤 녹은 상태에서 금형에 눌러 넣어 성형하는 ‘러너레스 사출성형법’을 사용했다. 주조 결함이 적은 이 기술을 産總硏이 개발. 名機製作所의 사출성형기술과 에스이피의 핫러너 노즐 기술을 융합하여 러너레스 사출성형기로 완성했다. 이 사출성형기는 마그네슘 합금의 고체를 그대로 투입하여 자동으로 가열, 고액 공존상태가 된 상태에서 피스톤으로 금형에 압입, 성형한다. 원료비 제품생산 비율이 90% 이상이기 때문에 재료의 낭비는 투입한 재료의 10% 이하로 끝난다. 또 노즐의 연구 등으로 마그네슘 합금이 공기에 접촉하지 않으므로 산호에 의한 연소의 우려가 없다. 연소를 막기 위한 가스가 필요치 않은 등 부대설비도 줄일 수 있다. 자동차용 프로펠러 샤프트 고정대를 시작한 결과 600톤급의 다이커스트 머신과 동등한 성형가공이 200톤 머신에서 가능했다. (NK)